上一篇，我们从技术层面对滑板底盘技术进行了解析，包括非承载式车身的结构、CTC电池车身的一体化技术以及线控系统，并对Rivian和悠跑两家智能电动车公司的产品进行了介绍。作为下篇，本文从滑板底盘技术的优势与特征、轮毂电机的适用性、市场前景和挑战几方面对该部分内容进行补充。

滑板底盘是专门为电动车设计的一体化底盘架构，将制动、悬架、电动传动系统和电池等部件提前整合在底盘，车企可根据市场需求快速打造不同车型。滑动底盘主要结构特征有：与整车相关的核心控制模块集成在底盘；可实现上下车体分离；整车实现全线控；降低研发成本，在合理价格内切换不同车身。一个简单粗暴的定义可表示为：滑板底盘=非承载车身结构+线传转向/制动系统+电池包与底盘一体化。早在2002年，通用汽车就提出了“滑板底盘”概念，并率先融合到一台名为Hy-wire的概念车上。到2021年，美国滑板底盘公司Rivian的成功上市及在资本市场的优异表现，带动滑板底盘概念彻底“破圈”，也引得越来越多的企业关注滑板底盘技术，并将在未来走向主流。

第一是底盘高度集成化，集动力系统、控制系统、热管理等多模块于一体，未来有望进一步融入自动驾驶、智能网联等更多尖端模块。

第二是全线控系统以及集成化的电子电气架构，车辆的加速、制动、转向等操作均通过线控方式实现。控制器和执行器之间通过电信号控制无需采用硬性连接，此外，全线控的实现将高度依赖于集成化的电子电气架构。

第三则是车身与底盘分体式研发，车身与底盘上下分离解耦开发，支持独立开发迭代。上部厢体支持多种不同结构及样式，进行个性化设置；底盘部分单独开发及迭代，只需定义好与上部厢体之间的各类接口的计算。

滑板底盘具有高集成度、高通用率等优势，可实现车身与底盘分离解耦开发，缩短研发周期，降低研发成本，能够适配多样化的车型开发需求，系统部件高度集成于底盘上可为上部车身研发预留更多空间。
降低成本，缩短研发周期滑板底盘可实现车身和底盘的分离，上下车体独立开发，缩短研发周期。车身与底盘一体的新车研发周期长，难度高；车身与底盘分离解耦开发，可缩短研发周期。汽车行业新入局者若前期自己开发底盘会消耗大量资金，若采用第三方底盘可降低研发成本，更快推出产品。
高通用率，满足多种车型需求滑板式底盘平台能适配多种不同的车型，迅速满足多元化车型需求，应用于乘用车、皮卡，甚至商用车领域，实现“一底盘多用”，满足不同场景需求。高度集成化，预留更多空间滑板式底盘平台高度集成化，为上部车舱保留更多空间，将电池、传动系统、悬架、传动、制动等系统部件提前整合在底盘上，为上部车舱的开发提供更多可能。

首先向大家解释解释什么是轮毂电机：轮毂电机技术又称车轮内装电机技术，它的最大特点就是将动力、传动和制动装置都整合到轮毂内，因此将电动车辆的机械部分大大简化。通俗来讲，轮毂电机就是把电机直接装在车轮里，省掉半轴等传动部件。

对于传统电动汽车而言，大多都是采用集中驱动的形式，所以变速器、传动轴、差速器乃至分动器都是必不可少的，而这些部件不仅重量不轻，同时让车辆的结构更为复杂，并且会侵占车内空间。但是轮毂电机就很好地解决了这个问题。除了结构更为简单之外，采用轮毂电机驱动的车辆，底盘上无需再去布置电机，可以获得更好的空间利用，同时也减轻了底盘的重量。同时轮毂电机由于四轮独立不干涉，因此可以通过搭配四轮独立转向，来实现更加多样化的转向模式，例如平行泊车、阿克曼转向、360度原地掉头等，让停车和掉头不再困难。

这么一看，好像轮毂电机优点多多，而且跟滑板底盘也挺搭的，但现实却是轮毂电机并没有被大规模地应用在乘用车上，主要是因为它有些先天性的缺点-簧下质量还没有被克服。

“簧下一公斤，簧上十公斤”是汽车行业内的共识，大致意思是簧下质量降低一公斤，整体取得的优化效果相当于簧上质量降低十公斤。而轮毂电机大幅度增加簧下质量，而汽车行业都想尽办法降低簧下质量。簧下质量对车辆性能的影响主要是舒适性、操控性、加速以及制动性能。车轮重量越轻，它的转动惯量就越小，从而能获得更短的加速时间，换来更卓越的制动效果，车辆操控就越灵活。惯性越小就意味着运动状态相对容易改变，当遇到凹凸不平的路面时，悬架就会根据路面的起伏情况快速做出反应，操控性能和舒适性自然会得到提高。因此轮毂电机无法用于乘用车，其舒适性太差。

另外一个问题就是轮毂电机散热困难：由于轮毂电机集成在轮毂内，散热环境差，容易导致电机过热，影响电机寿命。另外车轮摩擦生热加上电机发热，很容易造成轮胎的损坏。由于集成在轮毂中，所以离地间隙相对较低，那么在遇到雨雪、砂石、泥泞路段或者涉水路段的时候，比较容易受到冲击或者破坏，整体维修成本也会更高。

但轮毂电机的优势也不是其他驱动方式可以相比的：

从性能本身来看，轮毂电机技术具备更加运行高效、节能、轻量化、小型化等优点，能有效解决新能源汽车成本、能耗、舱体容积等问题，是未来电动汽车应用趋势。采用轮毂电机，在同等尺寸下可以获得更多的空间，并能够实现灵活、原地打转等各种各样的功能。

从发展趋势上看，随着技术的进步，L4-L5级的无人驾驶时代终将全面到来。当消费者不再需要驾驶汽车的时候，汽车产品定义不再是以驾驶为中心，而是会注重车辆的空间属性，而可实现四轮独立控制的轮毂电机可以更好地支持全自动驾驶。

原先主机厂设计燃油车时，主要是一体式车身，开发和设计是有一整套已成熟的流程，而这一设计流程复杂度过高、容错率也低，不易于产品的快速迭代。对于一些新进入者来说，研发电动车底盘需要新建团队，并且需要持续地投入大量的资金和时间，不利于快速杀出重围。在此种因素的加持下，滑板底盘作为一款高度集成且标准化的产品，确实存在一些市场机会。

“主机厂”的定义已经发生了改变。不同类型的企业纷纷布局智能车时代，其中的一部分新进入者对硬件的关注度不高，更关注的是后端的用户体验，若滑板底盘可实现低成本、短开发周期的优势，他们也会愿意采用。比如滴滴的“达芬奇”计划，现阶段是与主机厂合作的策略，但滑板底盘的上述优势一旦显现后，采用滑板底盘的造车模式或许也会有可能，毕竟在产品定义的灵活度上相比主机厂会更好。
目前电动车硬件技术可以优化与创新的空间并不多，差距越来越小。在硬件趋同的大背景下，车企把实现差异化竞争的点放在了软件和用户运营上。原有的底盘开发流程已经改变，造车新势力如蔚小理，通过互联网思维从用户需求出发定义产品，主要是以用户需求驱动为先，从而倒推到产品设计，这也对底盘与车身的上下分离、解耦开发的方式提供了一定的机会。

（1）线控技术是关键技术，但线控转向技术尚未成熟线控技术是滑板底盘最关键的技术之一，特别是线控制动（EHB/EMB）和线控转向（SBW）。上文也提到了，滑板底盘的优势之一就是上下分体式开发，要做到如此的话，就必须要去“机械化”，从而采用线控技术，才能真正做到人机解耦的驾驶体验。

当前线控转向技术仅停留于EPS，并未完全去除机械连接，转向信号还是来自于驾驶员的操作，无法真正实现驾驶员操作与车辆控制的解耦。而SBW完全去除了方向盘和齿轮接的连接，转向信号来源于算法，更符合自动驾驶的发展方向，但技术尚未成熟。

目前，市场上的滑板底盘大部分应用于半封闭且低速的场景，这类场景对冗余安全的要求不高，所以针对这类场景来说，使用EPS是“可以接受的”。但对于高速环境下，特别是乘用车领域，未来高阶自动驾驶必然由算法直接控制，SBW是不可回避的技术路径。

（2）轮毂电机适用性较低

有不少业内人士说可以在滑板底盘上使用轮毂电机，但轮毂电机不太可能在短期内应用在滑板底盘上。主要原因是：第一，技术尚未成熟；第二，产业成熟度不够，国内可选的轮毂电机供应商较少，成本较高；第三，增加了簧下质量，会影响车辆的操控性能。

对于商用车来说，轮毂电机会应用在一些特殊场景的车辆底盘，比如无人货运等。但大部分的低速商用车并不会使用轮毂电机，主要是因为成本高、实用性低，这与多数低速无人驾驶的理念是相违背的。

对于乘用车来说，大规模应用的概率更小。对于大部分受众群体来说（中低端车型），轮毂电机并不实用，更换成本非常高，反而会成为一种累赘，除非是非常高端的车型，作为一种卖点吸引消费者。

轮毂电机会是未来电动车发展的一个方向，但在产品的安全性和稳定性尚未取得大量可靠验证的前提下，其在乘用车领域的大规模推广必然会放缓。

（3）供应链方面的挑战

滑板底盘的玩家多数为初创型企业，当前的供应链体系尚未搭建完成，对于核心零部件的供应链掌控度也并不高。一方面，可选的核心零部件供应商并不多。从国内市场来看，线控制动（EHB/EMB）有部分国内供应商已实现量产，而线控转向（SBW）技术仍掌握在国际巨头手中，但线控转向技术的成熟度也尚早。另一方面，原有的供应体系已经非常成熟且固化，滑板底盘作为一种新进的产品形态，很难去打破原先的供应链体系。在滑板底盘前期尚未有销量的时候，供应链价格并不占优势。

滑板底盘概念，要实现大规模部署，并且覆盖不同品牌车型的要求，在实际操作层面仍然面临很多需要克服的难题。而作为生产力工具，比如无人配送小车、商业用途车辆，可行性似乎更为合理。事实上，不管是滑板底盘，还是造车，资本市场关注的是长期的市场规模潜力，而不是所谓的技术和商业模式的吹牛。滑板底盘技术要想获得各大车企认可并普及，还有一条很长的路要走。